PU胶水的特性PU胶水具有优异的粘接牢度，耐热耐候性能好，无色半透明，环保无毒，操作方便，适合于流水线生产。PU胶水通常分两类：有水性PU胶及油性PU胶之分。使用PU胶水要注意的事情：1、关于PU胶水的粘合质量，请用户在使用过程中一定要按日期先进先出的原则使用。2、在使用的过程中，工作人员应做好防护，因为有些皮肤不好的人容易引起皮肤过敏。3、手工混合会不可避免地引入气泡，需抽真空脱泡。手滴PU速度较慢，对环境湿度要求较高，相对湿度要在40~60之间，才不会起泡。4、聚氨酯树脂易吸水变质，应密封保存，用完后密封好。滴胶车间比较好有抽湿机，不用木棍等带有湿气的棍来搅拌。底材应干燥，避免用含有甘油的油墨。使用PU胶水要注意的地方：1、称量与混合：混合比是以重量计算的，准确的混合比是非常重要的。搅拌时，请按同一方向慢慢搅拌，以免产生大量气泡。搅拌务必使A、B组分混合均匀。如果用肉眼看上去还有很多丝状物，则需耐心搅拌至完全透明。如果混合不均匀，会导致胶面状况欠佳。2、除气泡的有效方法：用火焰或热风扫向涂好的胶面亦是有效的方法，比较有效的方法产将配好的胶液抽真空。3、储存寿命：A、B组份分开储存于干燥阴凉的密封容器内可保留六个月、PU胶水是聚氨酯树脂胶水，俗名白胶，具有优异的粘接牢度，耐热耐候性能好，无色半透明，环保无毒，操作简单方便，适合于流水线生产，常用于PVC、TPR、橡胶、尼龙布、ABS、人工合成皮革等PU合作材料的粘接。PU材料被广泛应用于保温材料、人工合成皮革、航天材料、鞋材等行业的使用，那么PU胶水用什么样的好呢？如何选择合适的PU胶水？我们可以从以下几个方面来考虑：1、PU材料与什么材质之间粘接，如PU粘PU、PU粘PVC、PU粘TPR等；2、两者之间粘接面积的大小；3、粘接操作工艺是什么样的，比如手工刷胶，机器上胶等；4、确定一些细节的要求，如定位的速度、固化时间、胶水的颜色、胶水的粘稠度、胶水耐高或低温性能、胶水粘接强度、环保等要求5、确定每个产品的粘接用胶量，再确定这个产品的胶水比较高使用成本，这时才能准确知道和选择正确合适胶粘剂。

汽车内饰件用PU胶粘剂：PU胶粘剂是指聚氨酯溶于水或分散于水中而形成的胶粘剂，具有不燃、气味小、不污染环境、节能、操作加工方便等优点。20世纪80年代在国外首见应用于皮革涂饰、织物整理和涂料等，直到90年代才逐渐在汽车内饰件粘接上得到应用。水基PU胶的固含量可以按用户需要任意调整，黏度也能随意调节。可以常温固化，也可热固化。现在水基PU胶粘剂已开始用于汽车一些零部件的粘接，如汽车内饰件PVC人造革、仪表板、挡泥板、门板、地毡和顶棚内衬粘接等。还有如汽车顶棚用PVC薄膜复合聚氨酯泡沫或织物复合聚氨酯泡沫的软质顶棚等。为了加速PU胶粘剂的应用进程，一汽长春富奥---江森自控汽车饰件系统有限公司已投入巨资，从意大利引进全套水基聚氨酯车顶棚内衬胶粘剂及汽车顶棚制造设备及模具，现已具备了自主生产高质量环保汽车顶棚的能力和为汽车行业配套豪华内饰件的条件。我公司在国内率先推出LP-7002A和LP-7002B水性聚氨酯胶粘剂，具有初粘力强、干燥速度快、粘结牢度高、耐水性强等特点，响应了国内外降低乘用车内VOC排放、健康环保的要求，正在积极与各大主机厂合作推广。另外，国外现在又致力于PU胶降低成本、提高性能的研究工作。美国公司开发了适用于热成型层压工艺用的PU胶，其粘接强度和耐热性能远高于目前常用的溶剂型或其他水基型胶种，用它粘接成型的外复PVC膜制品，可用于制造汽车仪表板、门板和其他内饰件。日本还针对PU胶初粘力小的问题，在PU胶中引入环氧树脂，成功地研制出具有良好初粘性能的产品。双组分PU结构胶粘剂：结构型胶粘剂是指应用于受力结构件粘接，能承受较大动负荷、静负荷，并能长期使用的胶粘剂。用于汽车结构部件的PU胶粘剂一般是无溶剂双组分PU胶粘剂。现代汽车广泛采用塑料、聚氨酯材料，PU胶粘剂是粘接塑料和聚氨酯材料的较好胶粘剂之一。1967年美国公司较先成功将双组分PU胶用于载重汽车的SMC发动机罩的粘接。随后美国通用汽车公司、福特汽车公司等相继用PU胶对大型载重卡车的SMC部件进行粘接，接着又推广到FRP（玻璃纤维增强塑料）部件的粘接。同时在卡车上用于顶棚、车门、水箱支架、驾驶室顶盖、车门板等部件的粘接均获得成功。1977年美国又采用聚氨酯系列胶粘剂用于轿车的发动机盖、驾驶室顶盖、车门板等零部件的粘接。随后日本等国也相继采用了这类技术。反应型PU热熔胶粘剂：反应型PU热熔胶粘剂是在抑制化学反应的条件下，加热熔融成流体，以便于涂敷，冷却后胶凝起到粘接作用，之后借助于存在空气中或者被粘体表面的湿气与之反应、扩链，生成具有高内聚力的高分子聚合物，使粘合力、耐热性等进一步提高。这种反应型PU热熔胶是含有反应性基团的热塑性树脂胶粘剂，它的主体成分是端-NCO预聚体，配以与异氰酸酯基不反应的热塑性树脂和增粘树脂以及抗氧剂、催化剂、增塑剂、阻燃剂、防霉剂、填料等制成。反应型PU热熔胶主要在汽车顶棚、仪表板、行李箱盖、侧装饰条以及车灯中得到应用。此外，也可将其用于车门复合装饰件、PP、ABS、聚碳酸酯车灯罩粘接固定、货物箱箱板复合、车内装饰件粘接等。近年来，反应型PU热熔胶用于汽车风挡玻璃直接粘接也有报道，但要达到单组分湿气固化PU风挡胶的性能尚有许多研究工作要做。聚氨酯型植绒胶：近年来，我国已建立多条静电植绒生产线。在汽车上植绒胶主要用于各种不同基材面上植绒，如EPDM、PVC和EPDM密封条、ABS、PC、PP、金属等材料。现在市场上静电植绒胶粘剂采用丙烯酸酯胶粘剂类较多，但粘合牢度较差，一般干湿擦牢度在2000～4000次左右，而采用聚氨酯类静电植绒胶粘剂干/湿擦牢度一般在万次以上。PU植绒胶可分为溶剂型和无溶剂型、单组分和双组分型。

特别注意：在整个操作流程中，加热干燥比较重要!且在后期为确保质量，请一定按正规流程进行加热干燥动作。由于各鞋厂的生产实际情况不同，特别是"过烘箱的温度和时间"以及"针对下一生产工序"可能出现的问题(主要是"不粘"、"脱胶"、"开裂"等情况)，所以敬请各鞋厂使用接枝胶前先作全面试验(主要试验接枝胶的"耐温性"和"粘力"等)，再考虑选择适当的接枝胶产品才进行大批量生产，以免造成损失(如做好成品鞋后出现"开裂"、"脱落"等)!如未按照正规流程来操作可能会出现异常：如未做好"加压"工序可能会出现"开裂"、"爆开"等情形，并且要求加压时须均匀受力、加压时间控制在5秒钟以上，否则同样会产生以上不良现象；如未做好加热干燥动作则可能会出现"不粘"、"拉丝"等异常状况。不良的涂布会有以下的影响：1、粘胶层太薄容易造成"粘力不够"等问题；2、粘胶层太厚，会"增加成本"、"减慢干燥速度"，同时会造成"积胶"等，影响粘合质量；3、粘胶层不均匀，会造成"积胶"、"部分弹开"等现象。接枝胶折叠注意事项：1、使用接枝胶时注意均匀的涂布在被粘物表面，被粘物表面必须干燥、干净、无油质才能进行涂胶施工，否则影响粘合的比较好效果；2、待涂布完毕后过烘箱加热干燥70℃4-6'即可施加压力粘合，粘合材质要一次性对准确，效果才能稳定牢固；3、使用烘箱时的温度和时间需控制好，以保证产品的比较好粘合性能!各接枝胶产品的性能都不太一样，所以在过烘箱时应特别注意各接枝胶的特点和耐热性，要求鞋厂在使用本中底胶前应先作好试验，特别是要注意"过烘箱的温度和时间以及粘力"等，以及注意"选择比较合适的接枝胶"和"下一工序的衔接"，以免出现"开胶、粘力不够、耐热不好"等问题；4、接枝胶在天气、气候等客观因素发生转化过程时，如有任何操作、工艺和质量等的差异请及时与我司工程部联系，及时解决方案，便不会影响生产和降低生产效率。温馨提示：1、如果胶未完全干燥容易出现"粘力不好"等现象，当时可能贴得好，但时间一长就会"爆开"和"脱落"；2、如果在持粘时间以外贴合会出现"无粘性"、"无法正常粘合"等现象，即使强行粘上，也会"弹开"；3、如果涂布不均匀会导致干燥不好从而会有贴合不好，有类似"气泡"、"颗粒状物质"、"表面不平整"等；4、特别注意：我们强烈建议比较好加热干燥，否则容易出现"不粘、开胶"等问题。接枝胶常见问题分析1、在使用接枝胶初期会感觉气味很大?这与接枝胶的配方有关系，因为接枝胶不同于万能胶，它是一个有单体聚合的产物，因为单体不可能在短时间内完全反应掉，所以接枝胶内会残留一定的单体存在，从而在气味上会觉得有些大。2、何在冬季，接枝胶的粘力不如在夏天那么强?温度、湿度、材料的结构(或涂胶量)以及接枝胶操作规范是影响其粘力的四大因素，3、为何接枝胶产品在放置一段时间会出现颜色变化?这是一个普遍性的问题，这也与接枝胶本身的"物、化性"有关，所以接枝胶产品都会随时间变化发生颜色变化，同时与储存也有一定的关系。

认识误区纠正：胶水的气味大并不代表毒性大！A、随着新出台环保政策的实施，人们的健康意识也逐渐增加，工人反映胶水味道浓烈情况时有发生，可味道越重的胶水，毒性未必更大，要看胶水的原料是否环保，是否是正规胶水厂家出品。比如上述毒性较强的溶剂二氯乙烷，有芳香甜味；而环保型溶剂如丙酮，反而具有特殊辛辣气味。B、再者，一些黑心厂商利用人们的认识误区（认为气味小的就环保），向其胶水中添加遮味剂（毒性更大！），选用的实则是劣质原料，胶水造价低廉，用遮味剂掩盖气味，给人一种胶水环保无味且价格非常实惠的假象。实则上带来巨大健康隐患，一分钱一分货，低廉的胶水自有其低廉的成本。C、净味在与技术和程度；想要将胶水气味通过环保的手段消去达到非常理想的过度，面前并未发现突破性的科学方法，合理认清胶水气味与毒性的关系，方能准确选购优质的胶水。

在鞋厂底部贴底实际生产过程中，经常会遇到处理剂的使用，调配问题。各种材料的鞋底配用什么处理剂知识！比如说橡胶底，TPR底等要配用什么样的处理剂？下面就详细说明一下：1、处理剂性的重要冷粘鞋发展的关键问题是胶粘技术。市场上出现不少冷粘鞋脱胶现象，其原因一般都认为是胶粘剂不良造成的。当然，胶粘剂质量不良也是原因之一。实际上，大多数问题在于处理剂。冷粘制鞋欲达到良好的粘合效果，必须要求有适宜的胶粘剂、固化剂以及处理剂，同时还要有最恰当的粘接工艺条件。对于胶粘剂、固化剂以及工艺条件人们普遍较为重视，而处理剂的使用及其可能导致的效果则往往被不少制鞋厂家所忽视。 制鞋生产所使用的鞋用材料是多种多样的，常见的不外有橡胶、皮革、PVC人造革、PU合成革、热塑性弹性体（TPR）、EVA发泡材料、尼龙以及其他化学材料。这些鞋用材料的表面状态各种各样，千差万别，除含有各种附着物外，其表面极性和化学状态也各自不同。如果不用处理剂来改变这些粘合面的表面化学状态，要想达到理想的粘合效果，不会有任何一种胶粘剂可以胜任。因为任何一种胶粘剂只对某些材料有较好的“润湿”和“亲合”作用，而对另一类材料却“亲合”不佳。这些待粘合的鞋用材料在刷胶前如果能够先用处理剂擦拭一下表面，则可以有效地除去表面上物理粘附的“污染物”，更重要的作用是可以在材料的表面上附着一层新的表面，这层新的表面对胶粘剂有良好的“润湿”和“亲合”作用，在材料表面和胶粘剂之间起了“桥”的过渡作用，使其表面的“可粘接性”增强，提高了鞋用胶的粘合强度和耐久性。2、处理剂的类型鞋用材料处理剂的类型主要有如下若干种。 （1）清洗剂型主要是由有机溶剂配制而成的，通常的有机溶剂是甲苯、丁酮、丙酮、环己酮、二氯甲烷、四氢呋喃、甲醇等。视材料性质和不同溶剂的挥发速度，按一定比例配制而成。 （2）环化剂型将合成橡胶置于浓硫酸中浸渍5—15min，取出后水洗干燥。这时，表面形成的极细裂纹有助于在粘合时产生“咬合”和“投锚”效果。 （3）卤化剂型对于聚烯烃类鞋用材料来说，采用通常方法很难进行表面处理，可采用卤化剂将其材料表面卤化，使表面层的形态和结构发生变化，同时增加极性。这样可使胶粘剂与材料界面有良好的润湿性，继而形成牢固的化学键。 （4）胶的稀释液用甲苯、丁酮、丙酮等溶剂配成混合液，将胶粘剂稀释到3％～5％的浓度，作为鞋用材料的底涂剂（处理剂）。 （5）接枝聚合物型将SBS、SBR类聚合物接枝上单体（甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸等），制成聚合物的接枝液，再用混合溶剂稀释成底涂剂。主要用于热塑性弹性体（TPR）、橡塑鞋底的处理。 （6）混合型以各种胶粘剂的混合液或者被粘材料的溶液与胶液的混合液作底涂剂。 （7）等离子体处理法这是一种新近发展起来的橡胶与塑料的表面改性法。把橡胶或塑料置于低压气体的辉光放电空间中，电离气体，等离子体中的活性化学物质通过与材料表面的接触形成与材料本身能完全不同的极薄层，特别是被称为CASIG（crosslingbyactivatedspeciesofinertgases——惰性气体活化物质的交联作用）的处理方法可使碳氢高分子材料表面生成羰基、羟基、羧基等极性基团。据推测，这种处理法对粘接性能的改进是基于表面氧化层、极性基团以及产生内部交联等因素综合作用的结果。 3、卤化处理剂卤化处理是基于卤化剂对热塑性弹性体（TPR）中聚丁二烯双键的加成反应，使材料表面层的组成发生变化，增加了极性。常用的卤化剂有三氯异氰尿酸（trichloroisocyanuricacid，简称TCCA）、双氯胺T（dichloranineT）、N-溴丁二酰胺等。卤化处理的效果是：①加速了涂在表面的聚氨酯胶膜的结晶过程，也即提高了初粘性；②可大幅度减少聚氨酯胶粘剂的用量；③提高了粘合强度。因此卤化处理的效果和可靠性受到国内外制鞋业的公认，唯卤化液释放出来的氯会污染环境。 （1）三氯异氰尿酸三氯异氰尿酸又称强氯精，分子式为C3O3N3C13，分子量为232．41。 物理性质：外观为白色结晶体，熔点225-230℃，相对密度0.95～1.20，溶解度1.2g/100g水，36g/100g丙酮，有氯气味，具有强烈的消毒与漂白作用，干燥状态较稳定，遇酸或碱分解。 毒性：LD50为0.72—0.78g/kg，有效氯在100*10-6浓度下对人体无害。 规格：优级品含有效氯≥90.0％，水分≤0.5％，pH值（1％水溶液）2.7-3.3。 三氯异氰尿酸用醋酸乙酯配制成固含量3％—5％的溶液即为鞋用材料的卤化处理剂，其适用期为4h。卤化处理时间至少须超过10min，如是才能使表面氯化充分。（2）二氯胺T二氯胺T学名为N，N—二氯对甲苯磺酰胺，分子式为C7H7Cl2NO2S，分子量为240.11。 物理性质：外观为浅黄色结晶体，熔点83℃，含氯量56％～60％，溶于丙酮、甲苯等溶剂。 将双氯胺T配制成5％—10％的丙酮溶液即可作为鞋用材料卤化处理剂。也有的用双氯胺T5％丙酮溶液，再加入2％—5％的过氧化苯甲酰（BPO）作为卤化处理剂。 4、接枝聚合物处理剂接枝聚合物处理剂又称底涂剂，或称底胶，主要用作热塑性弹性体（TPR）鞋底的处理剂，TPR有SBS、SIS、EPDM等品种，其性能兼有橡胶的高弹性和塑料的高强度双重特性，而且价格又较低廉，因此大量用作鞋底材料。TPR极性很小，而聚氨酯胶粘剂的极性大，因此给TPR的粘合带来困难。采用乙烯基类单体接枝改性SBS等聚合物合成TPR表面处理剂的方法，解决了TPR鞋底的粘合问题。 （1）SBS—MMA接枝型处理剂 （2）SBS—St—AA接枝型处理剂将苯乙烯（St）和丙烯酸（AA）单体按SBS—MMA接枝型处理剂近似的制备方法接枝上SBS，其投料质量份数比为SBS：St：AA=100：45：15，BPO0.8％-1.0％，接枝反应温度84—86℃。该SBS—St—AA接枝型处理剂主要用于TPR，R鞋底的处理。 （3）SBR—MMA接枝型处理剂（4）CR—CPE—MMA—HEMA型接枝型处理剂 5、处理剂的使用方法冷粘鞋用处理剂在使用时要注意使用方法，不然则难以取得预期的效果。 （1）橡胶、皮革等鞋用材料在粘合前应粗磨，要磨得均匀适度，避免过分破坏材质。 （2）粗磨后残余屑粒应清除干净。 （3）要选择合适的处理剂，不同材质选用不同的处理剂。如果处理剂选择不当将造成粘合强度降低。 （4）使用时，用棉布或棉纱蘸处理剂稍微用力擦拭待粘合部分的表面，不要用化学纤维布代替棉布。 （5）材料涂刷处理剂后应按说明书的要求调整烘干时间和温度，处理剂干燥后尽快上胶。 （6）聚氨酯胶粘剂与氯丁胶粘剂的处理剂不可混用。 （7）批量生产前应先做小样试验，待妥当后方能上生产线使用。冷粘制鞋中的鞋用材料在粘接前都应进行表面处理，使用与之相适应的处理剂，这对于以不同材料制成的鞋类粘合水平的提高特别有利，可以有效地避免脱胶质量事故，提高粘合可靠性和耐久性。因此，这是一道不可忽视的重要工序。6、鞋用聚氨酯胶粘剂的粘接工艺粘接技术是制鞋生产中的关键技术之一，粘接技术的成败直接影响到鞋的质量及其穿着寿命。粘接质量的好坏主要决定于胶粘剂的组成与配制，同时亦不容忽视其粘接工艺。1．胶液的配制 （1）溶剂组成配制胶液应严格选择合适的溶剂，首先考虑的是聚氨酯胶粒在溶剂中的溶解性以及溶剂本身的挥发度。溶解性可根据溶解度参数相近的原则来确定。溶剂的挥发速度要恰当，随胶粘工艺而定。挥发速度过快，容易在被粘物表面结膜，阻碍内部溶剂的继续蒸发。当空气中湿度大时，由于挥发吸收热量，又容易在表面凝结水珠，影响粘接质量。一般采用混合溶剂，其因一是为了提高聚合物在溶剂中的溶解性，使之呈最佳状态；二是可借助挥发速度和沸点高低相配合的溶剂来调节胶粘剂的可使用时间。在实际使用中，还需考虑溶剂的毒性和价格。配制鞋用聚氨酯胶常用有机溶剂的物理性质见下表。 表配制鞋用聚氨酯胶液常用有机溶剂的物理性质 鞋底处理剂的物理性质注：聚氨酯溶解度参数为10。*挥发速度测定方法是取5g溶剂在58℃下完全挥发的时间（min）。 配制鞋用聚氨酯胶液用的混合溶剂组成（质量份数比）如下，可供参考： ①甲苯：丁酮：丙酮：35：25：25 ②甲苯：丁酮：环己酮：35：30：15 ③甲苯：丁酮：醋酸乙酯：5：2：3 ④丁酮：丙酮：1：1 ⑤丁酮：丙酮：环己酮：50：33：2 ⑥丁酮：丙酮：醋酸乙酯二25：30：30 ⑦丙酮：醋酸乙酯二65：17 （2）固含量关于胶液中的固含量（％），我国生产鞋用聚氨酯胶粘剂的厂家，一般控制在15％左右，而国外厂家一般控制在18％左右。胶液中的固体，主要是聚氨酯弹性胶粒，之外还有加入的其他助剂。如德国Bayer公司推荐的配方（上列⑦号混合溶剂中加Desmocoll54017份、气相白炭黑l份）中就加1％的白炭黑。 （3）粘度鞋用聚氨酯胶粘剂的粘度一般为1200-2000mPa·s（25℃）。 2．粘接工艺 （1）鞋帮和鞋底处理鞋帮（鞋面）如为皮革要机械打毛，PVC人造革和PU合成革可用处理剂涂刷，待干后涂胶。鞋底（大底）若为橡胶、TPR、仿皮底、肉皮底等可采用TCCA氯化处理，也可用底涂剂处理。PU、PVC、EVA鞋底则用底涂剂处理。（2）涂胶：鞋帮面和鞋底涂PU胶必须涂刷均匀，一般涂层为0.2—0.5mm较适宜。每双鞋的涂胶量为18-26g（鞋底18-26g／双、鞋帮10-14g/双）。涂胶后要让其自然干燥30min或红外灯于50℃于燥20min，再经70-80℃热活化几分种（胶层呈透明状）即可加压贴合，气压（皮鞋要求0.5—0.6MPa的压力）20秒钟，经修整、检验后入库。7、不同材质鞋底常用不同的处理剂TPR处理剂:TP-17（加强型+B粉）TR-66EVA处理剂：EA-97PPVC/PU处理剂：T111Y、792P尼龙/油皮处理剂：NL-28清洁剂：300-1、304-1双组份橡胶处理剂：R0-6AB单组份橡胶处理剂：R-03